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协鑫集成“无人车间”首次亮相 最终将实现效率提升50%

2017-07-25   

协鑫集成张家港生产基地智能制造“无人车间”近日迎来了首批客人。据悉,张家港协鑫集成工厂已成为全球单体规模最大,产线兼容性最强的太阳能组件生产基地,经过智能制造的试点和推广后,计划用2年左右的时间将其打造成组件智能制造的标杆工厂。

  “关灯”、“无人”、“炫酷”是协鑫集成智能车间给人的第一印象,协鑫集成执行总裁董曙光介绍到,这个车间运用了组件行业最先进的自动化技术,共计改造了11条全自动组件生产线,导入了28项自动化项目,分三年逐步实施完成,将互联网、物联网等信息技术融入到光伏组件生产制造过程中,最终实现由"人脑分析判断+机器生产制造"向"机器分析判断+机器生产制造"转变。

  协鑫集成能智造项目团队与国产装备商紧密合作,并自主研究开发了国产高速自动焊接机、高精度排版一体机、机器人码垛分档系统等一系列智能设备及系统,创造了26项行业内第一。

  在智能车间的建设成本以及最终收益方面,张家港协鑫集成总经理金健表示,智能制造项目以“精益化”、“自动化”、“信息化”、“省人化”和“智能化”为设计理念,采用国内最先进的全自动生产设备和生产管理系统,具备生产常规60P、72P、96P组件&双玻72P、双玻双面、金刚系列等特种新产品组件的能力。最终目标是实现效率提升50%,在线人力减少60%,加工成本降低30%,交期缩短30%,质量良率提升21%。

  在后期的持续推进方面,智能车间负责人表示,协鑫集成组件智能制造有一整套完整的智能制造推进策略,简称“协鑫集成智能制造121工程”——1”即“一个基础”:以“精益三化”为基础,首先实现工厂的流线化,再推进生产安定化,再实现平准化生产,将浪费降低最低;“2”即“自动化与信息化两个支柱”:通过自动化、信息化实现物理层与IT系统层信息实时交互;“1”即“一个核心”:即以“智能”为核心的基于大数据的云端管理模式。这也是智能示范车间的另一大亮点,通过订单自动解析、大数据、机器学习、智能纠正等技术,实现智能计划、智能生产、智能物流,从而在品质、成本、交期上取得突破,最终实现“基于订单的7天交付的全流程可视”。

  据悉,协鑫集成将以此为契机,在组件制造部专门成立智能制造部,将智能车间成功经验推广到协鑫集成的所有工厂,透过精益生产、智能制造实现弯道快速超车。